Технология производства полимерпесчаной продукции

Производство полимерпесчаной продукции. Эффективный баланс передовых технологий и чётко организованных рабочих процессов.

Сегодня лёгкие, прочные и долговечные полимерпесчаные изделия постепенно вытесняют с рынка устаревшие аналоги, производимые из бетона и металла. И это не удивительно – при сравнительно невысокой стоимости полимерпесчаная плитка или люк не боятся воды, климатических осадков и весовых нагрузок. При этом ожидаемый срок службы каждого такого компонента составляет не менее 50 лет при эксплуатации в самых сложных условиях.

Процесс производства полимерпесчаной продукции на нашем производстве сегодня отточен до мелочей. Современное оборудование, многолетний опыт персонала, умелая организация рабочих процессов – все эти условия способствуют формированию привлекательных потребительских и ценовых характеристик конечного продукта.

1. Изготовление полимерпесчаных изделий начинается с закупки вторсырья, представляющего собой отходы разнообразной полимерной продукции, закупаемые в торговых точках, на складах и в компаниях, занимающихся сбором отходов этой категории (сортировочные базы, гипермаркеты, крупные торговые сети).

Закупка вторсырья - пленка ПВД, стрейч в тюках

2. На втором этапе осуществляется дробление на специальных дробильных машинах, которые за одну рабочую смену пропускают через себя от  800 до 1000 кг полимерных отходов. В результате образуется пленка в мелкой фракции, издалека напоминающая белый песок, которая в процессе дробления очищается от посторонних включений. Этот основной компонент будущего полимерпесчаного продукта доставляется на склад.

Переработка стрейч пленки и её дробление

Итог переработки - склад с дробленой пленкой

3. Второй составляющей процесса производства является обычный мелкофракционный песок с влажностью от 0,1% до 10,3%, который предварительно просеивается, что позволяет избавиться от посторонних включений.

Основной компонент полимер-песчаной продукции - песок

4. Третьим ингредиентом будущей смеси  становятся разноцветные пигменты, созданные на основе оксида железа, придающие конечным изделиям определённый цвет. При этом стоит отметить, что такие красители входят в состав смеси на стадии производства, то есть становятся неотъемлемой составляющей молекулярной структуры каждого выпущенного изделия. Поэтому полимерпесчаные люки и тротуарная плитка не выгорают на солнце и не требуют регулярной подкраски.

Железооксидный пигмент - упаковка мешок 25 кг.

5. Когда все компоненты имеются в наличии, осуществляется приготовление смеси с точным взвешиванием каждого ингредиента, согласно ТУ. В данном случае речь идёт о пропорции 69% песка, 30% полимера и 1% пигмента. 

Взвешивание сырья для точного соблюдения пропорций

6. После взвешивания сыпучие материалы ссыпаются в смеситель, где тщательно перемешиваются до получения композитивного сухого состава.

Загрузка сырья в смеситель

комбинации песка и полимера в нужной консистенции

7. Следующий этап – помещение получившегося сухого «коктейля» в АПН (агрегат плавильно-нагревательный)

Засыпаем полученную массу в АПН

8. Приготовление однородной полимерпесчаной смеси, по своему принципу действия АПН является экструдером. АПН различаются по длине 4 м. и 5м и объему получаемой смеси. Производительность агрегата достаточна для формовки изделий сразу на двух формовочных узлах.

агрегат плавильно-нагревательный

9. Для получения однородной массы АПН разделен на 3 зоны с разными температурными режимами. АПН укомплектован терморегуляторами, контролирующими в автоматическом режиме процесс включения и выключения каждой из зон нагрева. Диапазон регулировки температур от 50 до 450С

Щит управления АПН-ом

10. На выходе мы имеем однородную массу готовую к формовке. При соблюдении заданного температурного режима, в результате чего происходит обволакивание полимером каждой частицы наполнителя. При последующей формовке и застывании полимерпесчаная масса образует однородную монолитную структуру с высокой прочностью.

Выход из агрегата уже готовой однородной массы для формовки

11. Полученная масса взвешивается. На каждый вид изделия существуют свои нормы, к примеру на плитку 330х330х35 используется 4 кг полимер-песчного сырья.

Взвешивание полимер-песчаной массы перед формовкой относительно норм

12. В качестве прессового узла  для формовки готовых полимерпесчаных изделий в составе наших производственных линиях используются прессы серии Д24.

Номинальное развиваемое усилие для изготовления полимерпесчаной продукции 150 т.

Пресс  для формовки - Д24

13. Работа с прессом возможна как в ручном так и полуавтоматическом режиме. Автоматический контроль времени выдержки под давлением всреднем 2 мин.

Пресс-формы являются основным видом оснастки для полимерпесчаного производства и предназначены для придания формы готовому изделию. Например тротуарная и садовая плитка, бордюрный камень, канал для отвода воды и т.д.

Изготавливаются из легированных конструкционных сталей (40Х, 45Х).

Для охлаждения полимерпесчаной массы в процессе формования, в пресс-форме предусмотрена система каналов и штуцеров, через которые пресс-форма подключается к системе охлаждения, что обеспечивает циркуляцию охлаждающей жидкости внутри формы для эффективного охлаждения изделия по всей массе.

Пресс-форма для полимерпесчаной продукции

14. Формование готового изделия происходит благодаря усилию, которое развивает пресс с одновременным охлаждением формы. В итоге мы получаем готовое прессованное качественное изделие с выдержанными расмерами согласно ТУ.

До полного остывания плитку раскладывают на ровный стол для полного остывания.

Стол охлаждения

Формирование поддона с полимерпесчаной плиткой

15. После того как изделия полностью готовы и прошли ОТК, продукция упаковывается на поддоне.

Упакованный поддон тротуарная плитка 330х330х35

16. Упакованные поддноны отправляются на склад и готовятся к отгрузке.

Склад с готовой продукцией

17. Процесс отгрузки возможен как в ручную поштучно при малых объемах, так и на поддонах с помошью 5т. кран-балки или погрузчика.

Процесс отгрузки при помощи кран-балки

Погрузка еврофуры

18. Плитка тротуарная 330х330х35 загруженая в еврофуру 600 кв.м. и отправляется своему счастливаму обладателю.

Машина загружена, вмещаемость 650 кв.м.

19. Фото в процессе укладки полимерной плитки (330х330х22)

Фотография в процессе укладки полимерпесчаной тротуарной плитки

Напоследок стоит отметить, что производство полимерпесчаных изделий способствует сохранению окружающей среды, так как время разложения в естественных условиях  одного полиэтиленового пакета составляет 50 лет, а пластиковой бутылки – 1000 лет. Наше предприятие за один месяц перерабатывает около 20 тонн полимерных отходов, очищая тем самым от долговечного мусора условную территорию в 5 квадратных километров.